계란을 중량별로 선별 또는
선별 후 포장을 하는 방식은 크게 계사에서 직접 콘베어를
통하여 선별하는 인라인 방식과 무 선별된 농장의 계란을 수집하여 선별/포장하는
오프라인 두 방식이 있다.
선별 방식에 따라 기계식과 전자식으로 중량 선별의 기능 차이가 있는
것이 아니고
방식차이만 있다.
현재 국내에서도 시간당 100,000개 이상을 선별/포장하는 시설이 도입
운영 중이다.
점차 선별기의 고유 영역을 넓혀서, 실금(크랙)까지 자동으로 파악하여
감지 해주는 기능,계란 색 농도 차이별로 구분 선별하는 기능, 물이
묻은 계란을
재 세척해서 깨끗이 하여 역류시키는 기능 등을 추가 해 가는 추세다. |
이상적인 선별기의 운영을 위해서는 사전에
하기 사항들을 파악하여
반영하여야 효과적으로 운영할 수 있다.
1. 작업장 동선의 최소화; 인원 , 원부자재의
이동을 최소화 하도록 설계하여
건축에 반영
2. 작업장 내의 위생/청결(청소) 세척시의 폐수 오물 제거를 위한 배수
및 바닥의
경사 건축에 반영
3.작업장의 습도,온도관리 체계 (전자식의 경우 습도에 의한 오 작동
많음; 온도 5도,
습도 75% 전가 이상적임 ) 작업장이 너무
높으면 온도관리 비용이 높아 짐
4. 전력 사정 고려하여 AVR, UPS 등을 설치하여야 함.
5. 세척시 선별기는 일체가 스테인리스 스틸 재질로 선택 바람직
6. 사용될 난좌를 범용성 있게 사용가능한 자동 제어/조정 방식 시설
선택 바람직
7. 추후 확장시 시설 확장 가능여부 사전 파악
8. 가공(액란)시설 확장,추가 가능성 사전 검토 및 이에 따른 기종 선택
9. 상표, 날짜인쇄, 계란 자체에 상호 인쇄등 기능 부착 호환성 검토
10.세척 및 오일 코팅 추가시 호환성 ,확장성 검토
11.제품 차별화 시 포장 재질, 포장 단위 자동 조정 기능 여부 검토
12.인원 절감 정도, 기계 크기 및 필요 최소 공간, 로더의 기능 능력검토
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